线切割铝件易断丝的问题

2022-07-16 16:00:08 202

  数控线切割加工铝件时经常出现馈电块磨损严重、短路、断丝、加工轨迹畸变及工件变形等问题,有的直接造成加工产品报废。笔者根据多年加工积累的经验,对加工实践中关键性的技术问题进行了归纳总结。
  1. 线切割铝件易断丝的原因
  线切割铝件时,由于材料比较软,排屑困难,且铝在高温下极易形成硬质氧化膜,加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上,使钼丝与馈电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起,充塞在沟槽处,一旦被带进去,就会把沟槽挤死,丝也就被卡断了。
  2. 解决方法
  针对钼丝卡在馈电块里夹断钼丝的问题,调整一下上、下丝架馈电块的位置,以防馈电块磨损的沟槽引起夹丝断丝造成效率低、加工表面多次切割引起的质量下降和材料浪费。
  加工材料的厚度超过40mm,一般加工3~4h后就把馈电块稍微旋转一个角度,如图1b所示,先旋转到图1a所示方向,加工8h后再旋转图1b所示方向,这样每加工8h后旋转调整一次馈电块的位置来减少断丝的几率。实际加工表明,通过这种方法大大降低了加工成本,提高了经济效益。注意馈电块与电极丝过压量一般在0.5~1mm。当一个面的三个点都有切割沟槽后,再旋转馈电块90°,依次类推直到四个面都有切割沟槽。然后在靠近采样线的一边垫一个1~2mm的垫片,就可以向左调整馈电块的位置,就相当于换了一个新的馈电块,节约了生产成本。
  例如:每块铝件的厚度为2mm,共8块叠在一起同时加工,每隔大约8h调整一下馈电块的接触面,每天连续加工8h,到第6天出现断丝。然后用千分尺测量钼丝的直径只有0.125mm(原钼丝直径为0.18mm)。通过调整馈电块的位置大大避免了馈电块夹丝断丝的问题。
  当然还必须注意,当工件尺寸精度要求比较高时,必须要测量钼丝的直径,及时修改补偿量,保证尺寸精度要求。金属加工微信,内容不错,值得关注。

中走丝切割

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